Dans l’industrie actuelle, les variateurs de fréquence communiquent entre eux pour transmettre des informations et permettre aux utilisateurs une mise en œuvre plus rapide de différentes fonctions programmées. Des logiciels simples, gratuits et intégrés à chaque variateur de vitesse permettent le contrôle des automates, la gestion des process, la surveillance et également la modification de variables depuis un ordinateur.
Avec l’arrivée de l’industrie 4.0, la gamme des convertisseurs WEG s’agrandit et se réinvente pour offrir toujours plus de fonctionnalités. Elle offre également une fiabilité accrue de chaque installation et une connexion des machines réduisant les dépenses d’énergie et de maintenance. Ces systèmes d’entraînement sont compatibles avec les protocoles de communication les plus utilisés.
Des logiciels de programmation intégrés au variateur
La fonction première d’un convertisseur est le contrôle d’une vitesse variable et d’un couple moteur. Pour rappel, leur alimentation peut être monophasée ou triphasée, la tension peut aller de 220 volts à 690 volts et le calibre du courant du convertisseur doit toujours être adapté à l’utilisation du moteur auquel il est raccordé.
Les variateurs, dont le fonctionnement et l’installation sont simples, sont désormais dotés de logiciels de programmation. Ils offrent dès lors bien d’autres fonctions pour assurer une meilleure protection des moteurs. La gestion automatisée des variateurs de fréquence permet également une plus grande optimisation de la consommation d’énergie tout en réduisant la maintenance.
Le fonctionnement des variateurs et donc des moteurs se trouve simplifié grâce à la puissance et à l’intelligence de ce type de logiciels de dernière génération. La fiabilité du process augmente. Le variateur devient capteur et transmet des données. Il peut également collecter des informations depuis des capteurs externes.
Le logiciel SoftPLC, WLP WEG
Grâce au logiciel SoftPLC, intégré au variateur, l’utilisateur peut mettre en œuvre et déboguer des automatismes équivalent à un petit API (Automate Programmable Industriel), afin de personnaliser et d’intégrer le variateur à l’application. Différentes fonctions sont possibles par le biais d’un logiciel de programmation en langage Ladder, simple, intuitif et gratuit, appelé WLP. Les fonctionnalités d’automatisme PLC sont disponibles en standard dans les variateurs de fréquence WEG (quels qu’ils soient).
Ce système intelligent permet également la création d’applications depuis un PC. La mise en place de modules enfichables pour la connexion avec un ordinateur sera indispensable dans ce cas de figure. Une communication avec le logiciel WLP sera utilisée pour la programmation et la surveillance de la fonction SoftPLC et des accessoires PLC11 (carte d’extension dédiée à l’automatisme avancé).
La connectivité du logiciel WPS, Superdrive G2 WEG
Ce logiciel permet la sauvegarde des données et des paramètres de l’installation. Il permet également de modifier, surveiller et visualiser graphiquement les variables de tous les variateurs sur un ordinateur grâce à une connexion sans fils. La fonction « tendance » permet la visualisation et la gestion des paramètres. Une suite de programmation WPS est intégrée à chaque système d’entraînement.
Cette suite Logiciel fonctionne sous système Windows®. Cet outil permet la programmation en langage à contacts de nombreux produits WEG. Ce type de programmation permet par exemple l’édition du programme au moyen de plusieurs blocs de fonctions, la compilation du programme en LADDER pour le transformer en langage compatible avec les appareils ou encore la communication en série RS485 jusqu’à 30 appareils.
Les différents protocoles de communications utilisés
Les variateurs de vitesse WEG peuvent être raccordés aux principaux réseaux de communication Fieldbus industriels rapides, avec des protocoles utilisés dans le monde entier, tels que CANopen, Profibus-DP, DeviceNet, PROFINET IO, EtherNet/IP et Modbus-TCP.
Le modbus TCP/IP est l’un des protocoles Ethernet industriel les plus utilisés. C’est un protocole flexible et très facile à mettre en œuvre. Il fonctionne suivant une architecture client/serveur.
Le principe de fonctionnement est simple : le client par l’intermédiaire d’une trame requête va demander des informations au serveur et le serveur va envoyer à son tour une trame de réponse pour lui donner les informations demandées.
La connectivité des appareils électriques est aujourd’hui indispensable dès lors que l’industrie est entrée dans l’ère du 4.0. En effet, le contrôle et la surveillance de chaque produit assure un meilleur fonctionnement, une réduction de la maintenance ainsi qu’une optimisation de la consommation d’énergie.
Des accessoires pour adapter votre convertisseur
Afin de rendre plus flexible votre système d’entraînement, de nombreux accessoires et modules sont insérables ultérieurement. Par exemple, il existe différents modules enfichables pour l’extension des entrées et sorties du variateur, ou pour une communication sur le réseau Fieldbus.
Les nouvelles fonctions des variateurs de fréquence intelligents dans l’industrie 4.0
Les nouvelles fonctions des convertisseurs intelligents permettent la collecte, l’analyse et le traitement de données provenant de différents capteurs internes ou externes. Ces données peuvent être la mesure de la tension aux bornes du moteur électrique, le type de courant ou encore la température. En sortie, ces données peuvent être transmises à un ordinateur (ou tablette) avec une connexion sans fil.
La protection des données est assurée par une connexion sécurisée pour chaque utilisateur. La mise en réseau des différents systèmes (variateurs, capteurs…) est également sécurisée et passe par des protocoles de communication fiables. La puissance de ces nouvelles technologies apparaît sans limite et permet d’imaginer la création d’un réseau intelligent pour chaque processus de fabrication dans un atelier ou même au niveau global d’une usine.
Grâce à une interface numérique, un convertisseur pourra contrôler différents éléments d’une chaîne de production tels que des connecteurs ou des actionneurs. Dans ce cas de figure, une amélioration du process ainsi qu’une augmentation de la production pourront être réalisées. En effet, la maintenance actuellement curative deviendra prédictive grâce à l’ensemble des informations collectées.
